ผู้ผลิตสกรูไม้เจาะตัวเอง

ความรู้อุตสาหกรรม

การกรีดตัวเองเทียบกับการกรีดตัวเอง สกรูเจาะตนเอง — ในกรณีที่ความแตกต่างด้านการใช้งานมีความสำคัญจริงๆ

คำว่า "การกรีดด้วยตนเอง" และ "การเจาะด้วยตนเอง" มักใช้สลับกันในการจัดซื้อจัดจ้าง แต่ก็อธิบายถึงกระบวนการทางกลที่แตกต่างกันโดยพื้นฐาน สกรูเกลียวปล่อยต้องมีรูนำที่เจาะไว้ล่วงหน้า จากนั้นมันจะตัดหรือสร้างเกลียวของมันเองภายในรูนั้นขณะขับเคลื่อน สกรูเจาะตัวเอง — สามารถระบุได้ด้วยปลายจุดเจาะ (หรือที่เรียกว่า Tek point) — เป็นการผสมผสานระหว่างการเจาะและการขึ้นรูปเกลียวในการทำงานเพียงครั้งเดียว ช่วยลดขั้นตอนการเจาะรูนำโดยสิ้นเชิง ความสับสนทั้งสองรายการในรายการวัสดุทำให้เกิดเกลียวที่แยกออก (สกรูเจาะตัวเองที่เจาะเข้าไปในรูที่เจาะไว้ล่วงหน้าซึ่งมีเส้นผ่านศูนย์กลางสุดท้ายอยู่แล้ว) หรือตัวยึดที่หัก (สกรูเกลียวในตัวเองพยายามเจาะวัสดุที่ไม่ได้เตรียมไว้โดยไม่มีนักบิน)

ขอบเขตในทางปฏิบัติระหว่างทั้งสองประเภทส่วนใหญ่จะถูกกำหนดโดยวัสดุพิมพ์และปริมาณการผลิต ในการผลิตโลหะที่มีปริมาณงานสูง — งานท่อ HVAC, โครงเหล็ก, ตู้ไฟฟ้า — สกรูเจาะตัวเองช่วยลดรอบเวลาได้อย่างมาก เนื่องจากจะถอดสถานีเจาะเฉพาะออกจากลำดับการประกอบ ในการใช้งานที่ความแข็งของพื้นผิวเกินความสามารถของจุดเจาะ (โดยทั่วไปคือวัสดุที่สูงกว่า HRC 35–40 หรือเหล็กหนากว่า 12 มม.) จุดเจาะจะทื่อก่อนที่จะเจาะ ซึ่งทำให้สกรูเกลียวปล่อยที่มีรูที่เจาะไว้ล่วงหน้าเป็นตัวเลือกที่ถูกต้อง Suzhou Anzhikou Hardware Technology Co., Ltd. ผลิตทั้งสองประเภทด้วยอุปกรณ์การรีดเกลียวและอุปกรณ์การรีดเย็นซึ่งสามารถจับค่าความคลาดเคลื่อนของรูปทรงเรขาคณิตของปลายที่แน่นซึ่งกำหนดว่าจุดเจาะจะตัดอย่างหมดจดหรือเบี่ยงเบนไป

การเลือกรูปแบบเธรดสำหรับ สกรูเกลียวปล่อย ในพื้นผิวโลหะและพลาสติก

สกรูเกลียวปล่อยบางตัวอาจไม่เท่ากันในเชิงเรขาคณิต รูปแบบของเกลียว — พิทช์ มุมขนาบข้าง และรัศมีของรู — เป็นตัวกำหนดว่าตัวยึดจะตัดวัสดุออกไป (แบบตัดเกลียว) หรือเคลื่อนออกไปด้านนอก (แบบขึ้นรูปเกลียว) และความแตกต่างนี้มีผลกระทบที่แท้จริงต่อความแข็งแรงของข้อต่อและการยึดเกาะในระยะยาว

ประเภทการตัดเกลียว (การผลิตก้อน)

ประเภท BT, D และ F มีช่องตัดหรือรอยบากที่จะเอาวัสดุออกเมื่อสกรูเคลื่อนตัว สิ่งเหล่านี้ใช้ในพลาสติกที่แข็งกว่า (อะซีตัล ไนลอน วัสดุผสมที่เติมแก้ว) โลหะหล่อ และวัสดุที่เปราะซึ่งการกระจัดจะทำให้วัสดุแตกร้าว เศษที่สร้างขึ้นจะต้องมีที่สำหรับอพยพ — ในรูตัน การอพยพที่ไม่สมบูรณ์จะทำให้เกิดแรงดันไฮดรอลิกสะสมจนสามารถแยกตัวเรือนได้ การเลือกความยาวของสกรูต้องคำนึงถึงสิ่งนี้: ร่องตัดจำเป็นต้องเคลียร์ความลึกของเกลียวที่ยึดไว้ทั้งหมดก่อนที่ปลายด้านล่างจะหลุดออก

ประเภทการขึ้นรูป เกลียว (ไม่มีเศษ)

ประเภท B และ AB แทนที่แทนที่จะตัด ทำให้วัสดุผสมพันธุ์แข็งตัวขณะสร้างเกลียว วิธีนี้ทำให้เกิดการยึดเกลียวที่แข็งแรงขึ้น เนื่องจากวัสดุที่ถูกแทนที่จะถูกอัดแน่นรอบๆ ขอบสกรูแทนที่จะเอาออก แนะนำให้ใช้กับโลหะอ่อน (อะลูมิเนียม ทองแดง สังกะสีหล่อ) และเทอร์โมพลาสติก ซึ่งวัสดุมีความเหนียวเพียงพอที่จะไหลได้โดยไม่แตกร้าว แรงบิดของไดรฟ์สูงกว่าประเภทการตัดเกลียว ซึ่งโดยทั่วไปจะมากกว่า 30–50% ดังนั้นการจับคู่สกรูกับแรงบิดในการติดตั้งที่มีอยู่จึงเป็นการตรวจสอบการออกแบบที่จำเป็น ไม่ใช่สิ่งที่ต้องคำนึงถึงในภายหลัง

สำหรับลูกค้าที่มีข้อกำหนดในการประกอบแบบ cross-substrate ทีมวิศวกรของ Anzhikou ซึ่งมีประสบการณ์ด้านการผลิตตัวยึดมากกว่า 20 ปี จะช่วยระบุรูปแบบเกลียวที่ถูกต้องเป็นประจำ เพื่อหลีกเลี่ยงการออกแบบใหม่หลังจากใช้เครื่องมือแล้ว

เรขาคณิตของเกลียวไม้และเหตุใดเส้นผ่านศูนย์กลางรูไพล็อตจึงไม่เป็นตัวเลือก

สกรูไม้ มีหมวดหมู่ที่แตกต่างจากแผ่นโลหะหรือสกรูเครื่องจักรเนื่องจากไม้เป็นวัสดุแบบแอนไอโซทรอปิกที่แปรผันตามความชื้นได้ — พฤติกรรมของมันตั้งฉากกับลายไม้จะแตกต่างอย่างมากจากพฤติกรรมแบบขนานกับลายไม้ และความหนาแน่นของไม้จะเปลี่ยนไปตามปริมาณความชื้น สกรูไม้สมัยใหม่แก้ปัญหานี้ได้ด้วยเกลียวที่มีระยะห่างลึกและกว้าง (อัตราส่วนเกลียวต่อด้ามสูง) สลักปลายแหลมหรือปลายสว่าน Type-17 และระยะพิทช์หยาบที่ได้รับการปรับปรุงเพื่อเพิ่มความต้านทานการดึงออกสูงสุดในทิศทางตามแนวแกน แทนที่จะใช้แรงจับยึดในแนวรัศมี

แม้จะมีคำกล่าวอ้างทางการตลาดที่ "ไม่จำเป็นต้องเจาะล่วงหน้า" แพร่หลาย แต่รูนำร่องยังคงมีความสำคัญในการใช้งานในสถานการณ์ต่อไปนี้:

• ไม้เนื้อแข็ง (ไม้โอ๊ค เมเปิ้ล สัก ไม้ไอพีอี) ที่มีความแข็งของ Janka สูงกว่า 1,200 ปอนด์ — การขับโดยไม่มีนักบินจะทำให้เกิดแรงเค้นแยกในแนวรัศมี ซึ่งเกินกว่าค่าความต้านทานแรงดึงตามขวางของไม้ก่อนที่สกรูจะถึงความลึกเต็มที่
• ภายในเส้นผ่านศูนย์กลางของสกรู 2-3 เส้นของเกรนส่วนปลายหรือขอบใดๆ — การเบี่ยงเบนของเกรนจะช่วยลดความสามารถของวัสดุในการต้านทานแรงยึดเกาะได้อย่างมาก
• แผ่นไม้เอ็นจิเนียริ่ง (MDF, พาร์ติเคิลบอร์ด) บางกว่า 12 มม. — การเคลือบผิวหน้าเป็นเรื่องปกติโดยไม่ต้องใช้ตัวนำร่องที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางก้านในชั้นบนสุด
• การใช้งานใดๆ ที่ความลึกของเบาะศีรษะมีความสม่ำเสมอ — รูนำช่วยให้ควบคุมความลึกของเคาเตอร์ซิงค์ได้โดยไม่ต้องพึ่งพาความหนาแน่นของไม้ที่แปรผันเพื่อหยุดการขับเคลื่อน

เส้นผ่านศูนย์กลางรูนำที่แนะนำสำหรับส่วนด้ามโดยทั่วไปคือ 90% ของเส้นผ่านศูนย์กลางด้ามไม้เนื้ออ่อนและ 100% ในไม้เนื้อแข็ง ส่วนการพันเกลียวจะใช้หัวนำขนาดเล็กกว่า (โดยทั่วไปคือ 70% ของเส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวด้านนอก) ซึ่งช่วยให้เกลียวจับได้ในขณะที่ป้องกันการแตกแยก การใช้ดอกสว่านขนาดเดียวสำหรับทั้งสองโซน (ซึ่งเป็นทางลัดทั่วไป) จะทำให้การกัดของเกลียวหรือความต้านทานการแยกส่วนลดลง

การเลือกการเคลือบพื้นผิวสำหรับสกรูเจาะตัวเองและสกรูเกลียวปล่อยในสภาพแวดล้อมกลางแจ้งและมีฤทธิ์กัดกร่อน

ทางเลือกการเคลือบสำหรับสกรูเจาะตัวเองและสกรูเกลียวปล่อยนั้นถูกจำกัดในลักษณะที่ไม่มีตัวยึดแบบแข็ง: จุดเจาะและรูปทรงการขึ้นรูปเกลียวจะต้องคงสภาพเดิมตามมิติหลังการเคลือบ การชุบหนาที่ยอมรับได้บนโบลต์สามารถเติมเต็มรอยบากของการตัดเกลียวด้วยกรีดตัวเองหรือปัดเศษปลายสว่านของสกรู Tek ทำให้เกิดความล้มเหลวในการทำงานทันที ความไวของมิตินี้ทำให้การเลือกการเคลือบเป็นการตัดสินใจที่แม่นยำ ไม่ใช่สินค้าโภคภัณฑ์

สำหรับสกรูไม้ที่ใช้ในไม้แปรรูป (เคลือบด้วย ACQ หรือ CA) การชุบสังกะสีแบบมาตรฐานยังไม่เพียงพอ — สารกันบูดที่มีทองแดงเร่งการกัดกร่อนด้วยไฟฟ้าของการเคลือบสังกะสี ซึ่งนำไปสู่การย้อมสีก่อนวัยอันควรและโครงสร้างอ่อนแอลง สกรูชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน สแตนเลส (304 หรือ 316) หรือสกรูเคลือบโพลีเมอร์เป็นตัวเลือกที่เป็นไปตามข้อกำหนดในสภาพแวดล้อมเหล่านี้ และกฎเกณฑ์การก่อสร้างในตลาดส่งออกหลายแห่งได้บังคับใช้ข้อกำหนดนี้แล้ว Suzhou Anzhikou Hardware Technology Co., Ltd. ทำงานร่วมกับลูกค้าใน 40 ประเทศเพื่อปรับข้อกำหนดการเคลือบผิวให้สอดคล้องกับข้อกำหนดรหัสภูมิภาคและสภาพแวดล้อมการใช้งานปลายทาง เพื่อให้มั่นใจว่าการตัดสินใจเรื่องการรักษาพื้นผิวจะเกิดขึ้นก่อนการผลิตมากกว่าหลังจากการร้องเรียนในภาคสนาม